Als COVID-19 ausbrach, stellte LCR Hallcrest – ein Spezialdrucker, dessen Thermometer anzeigen, ob ein Geschirrspüler die Desinfektionstemperatur erreicht hat – auf die Herstellung von Einweg-Stirnthermometern für lokale Krankenhäuser um und steigerte die Produktion auf eine Million pro Woche. Es war die zweite derartige Umstellung des Unternehmens: Während des SARS-Ausbruchs 2003 vollzog es denselben Schritt, als eine kurz zuvor erfolgte Übernahme ihm doppelt so viele Maschinen und doppelt so viele Mitarbeiter hinterlassen hatte.
Das Vorgehen beruhte auf vorgehaltener Kapazität. Der Betriebsleiter Rocky Sapienza sagte gegenüber Supply Chain Dive, das Unternehmen verfüge noch über einen Großteil dieser doppelten Ausrüstung; nach Wartung und Desinfektion stellte die Firma 15 zusätzliche Teilzeitkräfte ein und ließ sie mit voller Geschwindigkeit laufen, wobei sie in den ersten Produktionswochen auf einen großen Sicherheitsbestand und auf Lieferanten zurückgriff, die fast alle in den USA ansässig waren, sodass sie keine Störungen bei neuen Materialien erwartete.
Die Umstellung hatte ihren Preis: Das Unternehmen legte seine kundenspezifische Werbeartikel-Linie auf Eis, erklärte den Kunden, dass Personalisierung „in Zeiten wie diesen nicht“ passe, und bot ihnen unbedruckte Artikel an, die sie selbst fertigstellen konnten. Umschulung tat das Übrige – neue Mitarbeiter übernahmen Tätigkeiten wie das Verpacken, während bestehende Beschäftigte in den Druck aufrückten, für den sie bereits geschult waren.
Eine Million Einweg-Stirnthermometer pro Woche für lokale Krankenhäuser, besetzt mit 15 neuen Teilzeitkräften an gewarteten Maschinen aus der SARS-Zeit.
Die für die SARS-Steigerung gekaufte Ausrüstung stand bereit, sodass die Skalierung bedeutete, Maschinen zu warten, statt sie zu bestellen und zu installieren.
Durch Umschulung konnten neue Kräfte das Verpacken übernehmen, während die bestehenden Beschäftigten in den Druck aufrückten und so Kapazität ohne neue Qualifikationen hinzufügten.
Eine überwiegend in den USA ansässige Lieferantenbasis und ein großer Sicherheitsbestand beseitigten die Importabhängigkeiten, die andere Umstellungen ins Stocken brachten.
Das Unternehmen pausierte seine eigene Werbeartikel-Linie, um Linienkapazität für die Nachfrage der Krankenhäuser freizugeben.
Redundanz ist eine Option für eine Umstellung: doppelte Maschinen aus der letzten Krise, umgeschulte Mitarbeiter, inländische Lieferanten und Sicherheitsbestand verwandelten einen Pandemie-Auftrag in einen Produktionsplan.
Die Produktion blieb bei einer Million Einweg-Stirnthermometern pro Woche für lokale Krankenhäuser, wobei das Unternehmen keine Störungen bei eingehenden Materialien erwartete.
DEN BELEGEN FOLGEN
Die Quellen
- The supply chain behind the pivot to make coronavirus relief supplies Supply Chain Dive · supplychaindive.com ·